近年来，我国连铸技术装备发展迅速，连铸定尺算法控制的精确性不断提高。定尺切割算法可有效计算产量、防止切废钢、提高生产效率；浇注结束时，可及时对尾坯进行处理，保障产品质量，减少经济损失。由于切割长度优化可在不增加任何投资的条件下减少不必要的报废，因此得到了众多钢铁企业的关注。
　　一、掌握切割原则 探寻最优方法
　　连铸机最佳切割的目的是根据制造命令进行切割，减少并消除大于或小于方坯切割长度的极限值，使方坯损失减至最低，以获得更高的金属收得率。因此，最佳切割控制须根据方坯价值、切割带来的损失、长度限制等参数建立算法模型，并综合考虑以下因素：符合订单的计划内方坯数量最多，因切割造成的切废少，非计划坯量小。
　　切割要考虑正常情况下生产计划内方坯和非正常情况下出现废坯时的两种切法。计划内方坯的切法须根据切割目标值和上下限，限定切割范围，符合该范围的方坯视为良坯，即使出现短坯或者长坯，只要不影响生产，也可视为良坯，并在下游生产线上手动切割。出现废坯时，要根据废坯长度，确定是否可被上一块或者下一块良坯带走一同切割后再由下游生产线手动切割或单独切割、这里仍要考虑计划内方坯数目最多的情况。
　　实际生产中，通常不会出现理想的计算结果，采用一般的计算方法往往无法得到最大的生产效益。实际生产中并不能保证所有方坯尺寸等于计划长度，但在计划长度内能够切割出最大数量方坯的算法即为最优。优化切割与钢水量有着直接关系，此外还要考虑废坯或突发的生产停机等问题。
　　订单的预处理是为切割长度计算形成预定信息，在钢包开始浇铸前，根据制造命令和追踪情况制成该炉次的切割预定文件。文件主要包括将要切割方坯的一些数据，如定尺的长度、宽度、厚度等，可以允许的正负偏差值，头、尾坯，取样坯的长度和双浇位切去量、钢种以及有关计划外方坯的信息。切割长度补正系数可以人工设定。
　　二、精确控制 实现最佳切割
　　我国连铸自动化系统一般由两级自动化系统构成，并分别完成不同任务。基础级控制系统主要用于方坯生产逻辑控制，包括过程参数的采集、对过程数据的处理以及对对象的控制。其将采集到的数据送到上位机显示并同时接收来自上位机用户的操作指令，下位机与上位机之间采用以太网进行数据传输和通信。过程级控制系统配置两台相同的服务器，互为备份，每台服务器既充当网络服务器，又充当应用服务器。根据系统汇集的设备、物料、生产信息，对连铸生产过程中采集到的实时数据进行运算和分析，将命令和　参数下达到基础级控制系统，各种相关的原始数据和处理结果将被保存。
　　生产中，定尺切割优化系统分两部分进行控制。首先由过程级负责，主要根据生产订单制订生产计划，系统将根据生产计划里的规格生成优化查找表；当开始浇铸该钢种时，切割长度优化系统根据优化准则、优化点表、优化查找表生成优化切割清单，并将该清单里的值作为产品长度设定值来控制切割机；基础级要检测定尺长度、控制火焰切割机并发送切割的状态信号等给过程级，并计算简单的定尺长度。
　　当铸坯运行到目标位置后，切割小车气缸执行预夹紧动作，夹钳停留在铸坯表面，同时切割小车上的割枪、粒化水管横向移动，慢速启动并停在铸坯边缘上。当铸坯到达定尺长度后，夹钳加紧铸坯，切割大车跟随铸坯纵向移动，预热火焰点燃。铸坯预热后，切割氧喷出，切割小车启动，割枪以起切速度开始切割。当切割完成后，夹钳松开，气缸动作，切割小车、大车返回原点等待下一次切割。
 

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自《钢铁百科》