炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料（球团、铁矿石等）、辅助材料（石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用、成本扣除（煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。
　　炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉，基于冶炼原理的不同，转炉和电炉在主要的原料（生铁、废钢）配比有一定的差异，转炉工艺一般需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则占到80％。
结合国内钢铁企业的平均情况，炼铁工艺中影响总成本的主要因素是原料（铁矿石、焦炭）成本，而包括辅料、燃料、人工费用在内的其他费用与副产品回收进行冲抵后仅占总成本的10%左右，而炼钢工艺中因为耗电量的增加、合金的加入以及维检费用的上升使得除主要原料外的其他费用占到炼钢总成本的18％左右。炼铁、炼钢工艺中的其他费用波动不大。
　　本文以1吨钢生铁需要1.6吨铁矿石、0.45吨焦炭为计算依据，并参照2007年中国钢铁行业的平均铁钢比（0.96）和废钢单耗（0.15吨）作为测算依据，形成以下模型：
　　生铁吨制造成本＝（1.6×铁矿石+0.45×焦炭）/0.9
　　粗钢吨制造成本＝（0.96×生铁+0.15×废钢）/0.82
　　钢铁企业的粗钢成本因受多因素的影响，不同的工艺、不同的炉况、冶炼不同的产品均会使成本发生很大变化。上述模型仅是从行业研究角度，对整个钢铁行业所测算的一个平均水平。
　　在实际研究时，考虑到炼铁、炼钢工艺中其他费用波动不大，一般仅对价格波动大且对成本有较大影响的铁矿石、焦炭、废钢的价格变动所引起的粗钢成本的变动值进行测算。
　　本文以2008年铁矿石长协矿价格变动而引发粗钢成本的增加值为例，做简单测算。
　　单纯的矿石是没办法推算钢材价格的。至少必须要有焦炭。提供两个公式生铁吨制造成本＝（1.6×铁矿石+0.45×焦炭）/0.9
　　粗钢吨制造成本＝（0.96×生铁+0.15×废钢）/0.82
　　1.6这个数据根据高炉大小有所不同，焦比0.45也是全国平均水平。0.9和0.82是全国平均的人工水平，如果你不喜欢也可以不除，结果不会相差很大。我自己一般都是按照这个来算的。如果要算材的话再加几百块的加工费就可以了，根据各钢厂水平来加。
　　一般情况下，钢价成本=1.6吨铁精粉+0.5吨焦炭+200元（生铁费）+500元（钢坯费）+200元（轧材费）
　　钢材原料包含：铁矿石、焦炭、钢坯、生铁、废钢。

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