邢钢是全国最大的优特钢线材专业生产企业和国内品种最多的线材企业。近年来，邢钢先后荣获“中国最佳自主创新企业”、“中国AAA级信用企业”和 “中国企业社会责任特别大奖”、“全国模范劳动关系和谐企业”，是十三届“全国质量奖”获得者。

　　作为高端线材专业化生产企业，邢钢在全国长材生产企业中第一家配备了RH真空精炼炉，使用了铁水预脱硫、轻压下大方坯连铸机等高端技术，现可生产出150多个钢种1000余种产品，涵盖冷镦钢、帘线钢、弹簧钢、轴承钢、预应力钢、焊接用钢、纯铁等碳钢十七大系列产品和不锈钢系列产品。邢钢不锈钢于2011年一次热负荷试车成功，现已开发拉丝、冷镦、焊接、弹簧、管坯以及400系等14个不锈钢钢种，20个规格。并多次荣获全国线材产品质量过硬放心企业荣誉，已有八大类25个品种获国家冶金实物产品金杯奖，冷镦钢、帘线钢、轴承钢、弹簧钢、纯铁、预应力用钢等产品质量处于国内领先水平，帘线钢用盘条获“冶金行业品质卓越产品”称号。

　　在搞好企业生产经营的同时，邢钢认真做好企业节能减排工作。“十二五”以来，邢钢坚持“周密策划、责任到位、严密监控、狠抓落实”的节能减排方针和“抓大不放小”的管理理念，结合自身发展实际情况，从流程优化、淘汰落后和节能减排先进技术应用等三个方面着手，将资源综合利用、节能降耗和环境保护工作放在首位，以技术进步和创新为支撑，调整产品结构，按照“治理源头、监督过程、综合利用、末端治理”的思路，大力开展节能减排工作，建设资源节约型、环境友好型、持续发展型的新邢钢，节能减排管理体系日臻完善，实现了产量不变，而能源消耗量、污染物排放量的逐年下降。2013年邢钢顺利通过国家工信部审查，成为河北省第一批符合国家规范条件的钢铁企业之一，省“双三十”节能减排优秀单位，吨钢综合能耗由“十一五”末的635.74公斤标煤/吨下降到2014年9月的608.9公斤标煤/吨。“十二五”以来累计节能量达到16.35万吨标准煤；减排二氧化硫7000余吨，烟（粉）尘4000余吨，COD 240余吨，氨氮80余吨。在公司实施精品战略、产品结构调整、产业链条延伸情况下仍实现了吨钢能耗、污染物排放的逐年降低。

　　近几年来，邢钢在优化产品结构的同时，提前淘汰效能相对偏低的工艺装备，大力推广节能新技术，采用高效节能技术，实施可持续发展战略。为了实现资源的优化配置，推进节能减排，邢钢提前淘汰了效能相对偏低的2座420m3高炉和3座160m3气烧白灰竖窑。

　　在日常管理工作中，邢钢重点围绕现有生产工艺、深度挖潜节能潜力，积极采用新技术、新设备谋划余能资源利用、发展循环经济，加大节能投入，目前钢铁行业成熟的节能新技术均在邢钢得到了广泛应用。炼铁工序应用了TRT、BPRT、高效热风炉、煤气干法除尘、热风炉烟道废气余热回收利用、富氧喷煤节能技术；烧结工序应用了烧结余热发电、混合料预热、厚料层小球热风烧结、竖炉汽化冷却及蒸汽回收、烧结漏风治理等节能技术、烧结主抽风机变频改造；焦化工序应用了高温高压干熄焦发电、污水生化处理循环利用、电机变频改造等节能技术；炼钢工序应用了转炉煤气回收、烟道废气余热回收、蓄热式烤包器、转炉蒸汽回收、螺杆发电、除尘风机变频改造等节能技术；轧钢工序应用了钢坯热装热送、蓄热式加热炉、加热炉汽化冷却及蒸汽回收等节能技术；公辅部分应用了富裕煤气锅炉发电、变频节电、高效节能水泵、工业污水综合处理回用（建设污水处理中心）等节能新技术。节能项目的投用对节能指标改善提供有力支撑，保证了邢钢实施精品战略在产业链延伸情况下仍实现吨钢能耗的逐年降低。

　　为了夯实基础管理，持续推进管理节能工作。2011年邢钢能源中心建成投用，能源中心涵盖能源、生产、设备、物流、安全等监、调、控多功能合一。通过对能源各环节的远程动态监控、可视化管理，强化了能源及生产调度功能、为调度人员掌握第一手现场材料、及时准确地调配、优化各种能源使用、提高利用效率提供了平台。通过对底层数据的采集处理，实现了能源发生、输配、使用、回收等全过程精细化管理；通过与现有信息系统的紧密集成，实现了信息共享、统一指挥，满足扁平化、实时化、全局性、综合性要求，减少协调环节，实现了能源管理的高效、客观和持续优化，在单体节能向系统节能转变上发挥了较大作用，主要表现在转炉煤气回收量提高：由投产前吨钢回收量75m3，达到目前的110m3，年节约标准煤1.7491万吨；高炉、焦炉煤气实现“零”放散，富裕煤气全部用于发电，能源管理中心项目建成后在公司铁钢材产量基本不变的情况下，2013年燃气热电机组发电量达到43576.24万kwh，比基准年（项目资金申请前一年）增加6460.78万kwh，年实现节能量2.2613万吨标准煤，两者合计年节约4.0104万吨标准煤。

　　完成公司能源管理体系建设。在国家倡导推进能源管理体系之初的2010年，邢钢率先导入并成为钢铁行业建立能源管理体系的试点企业，并于2012年4月通过认证审核取得能源体系外审注册认证证书，成为国内钢铁行业首批通过外部认证注册的企业之一。能源体系的有效常态化运行，促使国家法律、法规、标准、规范转化为企业的节能管理标准或节能管理规章制度，使能源管理更加规范化、标准化、程序化、定量化和系统化，能源管理机构及制度更加健全有效，为能源管理上台阶，能源绩效持续改进奠定了基础。

　　开展节能攻关、实施节能目标责任制和节能考核评价制度。2014年借助精益生产管理，以“提高公司发电量”精益项目为突破口，带动全公司余能资源煤气、蒸汽的有效利用，2014年1-9月份发电量达到4.63亿kWh；预计全年突破6亿kWh，公司发电使用自发电占比达到55%以上，大大减少外购电量，年节约标准煤73740吨。