1 冷却强度的影响
　　铸坯冷却质量差。这主要体现在冷却水喷嘴质量差，设备二次冷却水冷却强度不合理，安装精度不够，同时二冷水质不好，铸坯在二冷区域产生回热较大，冷却强度降低，铸坯冷却质量差，使柱状晶形成不规则。生长较快的柱状晶连接在一起形成搭桥，即通常所说的“小钢锭结构”。如果中心部位凝固时无钢水补缩，就会产生疏松、偏析和微小缩孔，严重时就会出现中心裂纹。
　　2 成分的影响
　　钢液脱氧不良，钢水成分偏析会增大，造成夹杂物增多，使钢水洁净度降低，造成钢水下流困难现象的出现，由于拉速的变化和二次冷却水流量的不匹配，由于铸坯强冷，生长较快的柱状晶连接在一起形成搭桥，即通常所说的“小钢锭结构”。如果中心部位凝固时无钢水补缩，就会产生疏松、偏析和微小缩孔，严重时就会出现中心裂纹。
　　钢中硫含量是影响铸坯质量的主要因之一。S是钢中有害元素，钢中的S极易形成低熔点硫化物，钢液结晶时，这种硫化物向后凝固的钢液中浓聚，从而降低晶粒处的强度，随S含量增加，内裂纹倾向急剧增加。磷使钢产生冷脆，碳含量高时影响更为明显。
　　磷含量越高越易在结晶边界析出磷化物，含碳高时[C]促进凝固过程中磷的偏析，加强了裂纹出现的倾向。
　　3 操作的影响
　　过热度：浇注温度过高，中心裂纹的发生率明显呈上升趋势。由于浇注温度高，出结晶器的坯壳薄；限制拉速；有利于柱状晶生长，铸坯柱状晶发达，使材料呈各相异性，裂纹容易扩展，中心偏析严重，中心疏松缩孔加重；耐火材料浸蚀加重，钢中夹杂物增加；坯壳易出现鼓肚变形，造成凝固前沿钢液产生流动，夹杂物富集于铸坯中心，当[P]、[S]含量较高时，出现选分结晶在铸坯中心可能造成中心偏析，严重时在中心液相穴的凝固末端就会产生中心裂纹。
　　此外由于各种原因造成操作过程中钢水过热度与拉速匹配不好，通常是实际拉速明显低于与相应过热度匹配的正常拉速，铸坯在结晶器和二冷区停留时间相对变长，冷却强度相对提高，这也是诱发中心裂纹的重要原因之一。
　　4 设备影响
　　连铸机扇形段精度不够致使辊缝超标，这也是造成中心裂纹的主要原因之一。因为辊缝超标易产生鼓肚，从而增加中心裂纹出现倾向。
 

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自论文文献综述