精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：

1) 动了其中某一架的辊缝，会破坏各架间的微张力关系，造成产品尺寸波动；

2) 滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。

当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过 0.3mm 。

当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。

（ 1 ）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；

（ 2 ）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；

（ 3 ）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；

（ 4 ）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。

如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。 一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm 。

轧制中头部堆钢的原因主要原因如下：

（1）上道次轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢；

（2）由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头；

（3）扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢；

（4）轧件弯头造成下道不进，引起堆钢。

轧制中尾部堆钢原因有：

（1）坯料本身带来的缺陷，如分层、严重气泡等，在轧制过程中轧至一半断裂造成堆钢；

（2）当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生堆钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制;当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生堆钢；

（3）由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢；

（4）由于轧辊突然断裂，或前几道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生改变而引起堆钢。

精轧机组机架间堆钢的原因有：

（1）导卫粘钢；

（2）导轮不转或轴承烧坏；

（3）轧件劈头；

（4）导卫或辊环装错；

（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；

（6）导卫未紧固；

（7）压辊键断使辊片松动；

（8）辊片碎；

（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂；

（一）、废品箱堆钢的原因

当吐丝5圈时，主要原因有

1、28＃入口导卫不好，如导卫装偏，开口度过大，导卫粘铁，导辊不转等

2、28＃出口导卫、废品箱之间轧制线不对中，导卫底座不正等

3、28＃出口导卫，废品箱过度磨损或粘铁。

当吐丝5－12圈之间主要原因有：

1、水冷段安装不正确或过度磨损。

2、水冷段内有异物。

3、水冷段冷却水，反吹水、气嘴常开、关不死或开启过早等。

当吐丝约12圈时原因主要有：

1、夹送辊中间导卫装偏。

2、吐丝机喇叭口芯管磨损过度。

3、夹送辊处于常闭口状态。

在盘条中尾部造成废品箱堆钢的原因：

1、精轧机、夹送辊、吐丝机之间速度匹配不正确。

2、夹送辊开口度设定不对。

3、全夹过程中夹送辊参数设定错误，如气缸压力、辊径、电流限幅值等。

4、钢质不好，如烂钢等

（二）、根据吐丝圈数判断钢头部运行至何位置，一般在该位置之前检查钢头部撞击的位置及原因。

针对废品箱堆钢所采取的措施

1、初期安装时废品箱翻转导槽与轧制线偏离，后来重新对废品箱翻转导槽底座进行对中处理。

2、翻转导槽销子磨细后上盖上下窜动，严重时达0.5－0.6mm，后换用螺丝代替原来的销子。

3、废品箱上盖太轻，易翻开，太重，起不到保护作用，后来对废品箱上盖重量加重。

4、对夹送辊后导卫进行改造，增大其倾角，避免钢头部撞击吐丝机入口导管。

5、夹送辊中间导卫夹具偏，致使中间导卫偏，换新夹具。

6、对水冷段导槽制定使用标准：精轧后水冷段中规格导槽最大磨损直径不大于24mm，

小规格导槽最大磨损直径不大于19mm，偏离中心线不超过2mm，导向管摆动不超过2mm。

划定维护责任：28架出口至夹送辊处轧制线不对中责任归生产准备，要求轧制线大校每月一次，

小校日修及停车时间即校。轧钢车间负责检查是否有钢头、钢渣及水嘴是否活动，水嘴活动由准备承担；

堆钢后处理完导槽的对中由轧钢承担，水嘴导管摆动由生产准备解决

红坯质量及影响

1、上道次轧件尺寸过高或过宽会使轧件挤在该道次的进口导卫中受阻堆钢。应观察轧件头部受阻的痕迹，作出判断。

2、轧件头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或夹渣等原因造成劈头，引起堆钢。

3、上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。

4、进出口导卫中心线与孔形中心线不一致，上下辊磨损不均匀，传动部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。

5、红坯尺寸设定不当，可引起辊环断裂或碎裂。

6、来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。

7、来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。

8、粗中轧机组利用了轧件的高温，增加了轧件的延伸。

9、预精轧机组利用了中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证了废品的减少。

10、精轧机组各架料形符合要求，才能保证正常的连轧关系（预计的微张力轧制效果）。

11、红坯温度的高低影响着变形抗力的大小从而影响了电机负荷的大小。

12、温度较低的轧件会导致轧机弹跳的增加而影响金属秒流量，造成轻微堆钢现象。

13、轧件头部低温会使头部宽展增加而堆钢。

14、轧件温度高会使其过软在精轧机组内堆钢，也会使二次氧化严重，造成氧化铁皮脱落阻塞导卫堆钢。

15、轧件温度不均匀会造成张力波动从而给成品精度带来影响。

吐丝机吐圈忽左忽右飘落、吐丝圈大小不一及吐圈不圆等问题影响生产 。分析认为：

1、吐圈忽左忽右飘落的原因是线圈在吐丝管出口吐出落下时，存在线圈切线方向的速度。技术上应通过调整吐丝机和夹送辊的速度超前值，使吐丝线圈下落平稳，均匀。

2 、吐丝圈大小不一。由于吐丝管壁的不断磨损，造成吐丝机的动平衡被破坏，磨损造成，吐丝过程可能被卡阻，故而应提高吐丝管耐磨性要求，同时应降低吐丝机的转速；吐丝管的安装不当，高温吐丝，吐丝管的变形、走位，也会造成大小圈，应严格安装；

另一方面吐丝相关设备的磨损也会造成大小圈，应检查吐丝管的壁厚数值，夹送辊出口弯管、双模块轧机机组到夹送辊之间的导槽、控冷水箱的控冷水管的磨损等情况，并及时调整；此外，电气自动化控制不当和轧线张力调整不当也会出现大小圈，应进行相关必要措施。

3 、吐圈不圆。吐圈不圆是由于轧线换规格后，吐丝管没有更换或者使用造成吐丝管磨损后动平衡的破坏，以及新吐丝管更换后没有进行动平衡测试，应定期检查，安装时进行吐丝机动平衡测试。

 

来源：轧钢之家