在无扭机组轧制期间再结晶机理是动态的，即迅速地动态再结晶，不需要孕育期，最后当温度下降时发生静态的晶粒长大。当变形发生时候，形核和长大同时发生，在金属内部发生的动态再结晶，Sellers和Whiteman在文章中已经描述。为了保持动态再结晶，一定的条件必须满足，在铁素体材料中，应变必须超过0.12（也就是15％的缩减率）。在高速线材轧机中，在无扭精轧机组由于应变的积累很容易达到和超过这个数值，即在道次之间没有足够的时间回复。这由Neishi,et al所描述的那样，假如低于临界应变到一定的程度，比如0.06-0.1，将导致混晶的产生，通常说的就是畸形晶粒长大。

　　然而，摩根公司，现在是属于西门子公司，他们意识到这个问题，为了避免这个现象，他们在设计中将RSM机架之间的距离非常靠近，两个道次之间的时间非常短，即小于0.05秒，这样应变就能够积累保持，超过了临界的0.12应变的要求。自从1993年引入了RSM机组后，在这类轧机中就没有发生畸变晶粒的记录。 在RSM轧制期间，动态再结晶过程在整个截面上均匀发生，最大的影响因素就是冷却速率。随着棒材规格增大，中芯温度高，大颗粒晶粒继续长大。假如在NTM机组以850℃轧制，在RSM机组以800℃轧制情况下，吐丝机前就不需要水冷，可以直接进入到斯太尔莫冷却上。这种工艺造就的棒材从表面到芯部晶粒尺寸基本一致，而且温度低，晶粒尺寸小，产品的性能均匀，展性好，就是抗张极限稍微低一点。

　　然而，由于热机轧制的结果导致了芯部晶粒尺寸要小得多。在过共析钢中，如轴承钢，导致了最小的晶界碳化铁分布，这经常导致碳的中芯偏析。 作为动态再结晶的效果，TMR细化了最终产品的晶粒，在结合在线穿水冷却和斯太尔莫控制冷却，对产品的最终性能产生了重要的影响。对于中低碳钢产品，随后的球化处理非常有利。由于强烈地细化晶粒，随后的相变到硬度大的组织，如贝氏体和马氏体也受到相转变的起始时间和温度的影响。这样热机轧制能够对随后的冷加工有利，对减少回火时间也是有作用的。

　　热机轧制布置：在许多现存的棒线材轧机中，由于老旧设备的限制，精轧机组要求终轧温度不能低于900℃，在重载的10机架NTM机组内，允许轧制温度低于850℃，但是在轧制小规格产品中，由于轧速高，造成至少有100℃的温升，因此作为TMR工艺来说是不能适应。使用RST轧制的概念，将精轧机架的数量减少（比如从10架降到8架），添加具有高刚度的RSM机组和合适的水冷设备，在无扭精轧机组和RST机组之间要有适当的均匀温度的距离，整个轧制是在低温条件下进行，这就能够达到TMR工艺的要求。

文章摘自：轧制技术与装备