2. 提高燃气燃烧效率

　　2.1 热轧

传　　统热轧产线中加热炉的能源消耗量占轧钢工序总能源消耗的70%以上，也是碳排放最多的设备。热轧产线节能降碳的关键之处在于如何提高燃烧效率，有效降低加热炉的能源消耗。

　　2.2 冷轧

　　退火（连续退火炉和罩式退火炉）和镀锌是冷轧工序中燃气消耗的主要环节。

　　3. 电力能效提升

　　3.1 节能电机

　　钢铁企业电机耗电量占总耗电量的60%-70%。电机系统能效提升，一方面可通过更新淘汰低效电机及高耗电设备，推广高效节能电机、稀土永磁电机，高效风机、泵、压缩机，高效传动系统等。另一方面可提高电机系统效率，推广变频调速、永磁调速等先进电机调速技术，改善风机、泵类电机系统调节方式，逐步淘汰闸板、阀门等机械节流调节方式，合理匹配电机系统，消除“大马拉小车”现象。加热炉鼓风机与引风机采用变频调速技术，控制电机转速在额定值的65%左右，在满足加热炉供风、排烟条件下调节电机转数，节电率可达30%。在轧制运行过程中，以变频调速技术为主，采用节能电机可节约20%-40%的电能。如以高线电耗120kWh/t为例，电机电耗占总电耗的60%计算，采用节能电机可节约14.4-28.8kWh/t，减排8.79-17.57kgCO2/t。

　　3.2 节能灯

　　照明灯能耗从高到低依次是采用普通镇流器的日光灯、采用电子镇流器的日光灯、节能灯、LED灯。1支40W的日光灯如果采用电子镇流器比采用普通镇流器要少消耗8W。LED灯的电耗较同光效的白炽灯减少约80%，较节能灯减少约40%。据介绍，宝钢通过对生产区室内外照明回路实行节电措施，年节电660万kWh，年减碳量为4024t；推进实施主工序生产厂房绿色照明工程，年可节电1300万kWh，年减碳量为7931t。

　　4. 节能轧制

　　4.1 低温轧制

　　低温轧制是指在低于常规热轧温度下的轧制。低温轧制可降低能耗，减少金属烧损。

　　棒线材的低温轧制是利用轧件在连轧机轧制过程中温降很小或升温的特点，降低开轧温度，棒材机组降温可达50-150℃，线材机组降温可达250℃以上。降低轧制温度需要提高轧机的强度，增加电机功率和轧制能耗，但由于加热温度的降低，节约燃料，综合平衡后仍可节约能耗约20%。热轧带钢采用低温轧制加热燃耗降低0.06GJ/t（如按照高炉煤气计算，可减少碳排放14kgCO2/t），成材率提高0.4%；低温轧制应用于中厚板线，坯料温度在1150-1250℃，加热温度平均降低10℃，单位燃烧损失热量平均减少0.02GJ/t（如按照高炉煤气计算，可减少碳排放4.7kgCO2/t），氧化损失平均减少4.8％。

　　4.2 轧制润滑工艺

　　热轧润滑剂是以油水混合液的形式被送到轧辊表面的，少量的油均匀分散在载体水中，油水混合液的作用过程就是水包油相向油包水相的相转变过程。其核心是能够降低轧制压力，减少电耗。常规热轧工艺润滑技术能够降低轧制动力的消耗约8%（如以节约电耗2kWh/t计算，则减碳量为1.2kgCO2/t）。

　　轧钢工序要实现更高效的节能降碳效果，需要针对企业自身产线特点，全面分析和评估轧钢工序中的各能耗环节、准确捕捉每个能耗节点，有的放矢选择适合的工艺技术，提高轧钢工序生产效率和绿色化水平，深度降低能源消耗和碳排放，推动钢铁行业的绿色低碳发展，助力中国钢铁行业实现碳达峰和碳中和的目标，为2060年之前中国实现碳中和目标作出贡献。

 文章摘自：世界金属导报