4 工艺措施

　　4.1 轧辊冷却装置的改进

　　为了提高冷却水的利用效率，增强冷却水的冷却效果，可以采取改进轧辊冷却装置性能的方法，延长轧辊的使用寿命。轧机在轧制过程中会产生大量热量，因此，要使轧辊的更换周期、使用寿命以及确保加工后的温度都需要进行降温冷却。轧辊的两个冷却水箱，一次冷却水和二次冷却水，一次冷却水经狭缝轴向喷射到轧制区，以润滑和冷却铜管；二次冷却则是为了快速地降低轧管的温度，避免气流进入轧制封套，防止铜管氧化。轧辊的冷却装置喷水环用于对轧辊进行冷却。

　　在轧制时，主传动速度在1300rpm以上，副传动（轧辊）在700rpm以上。轧辊在如此高的速度下工作，需要对冷却水的流量和压力进行严格的控制。必须连续、充分的冷却冷却水，若轧辊温度太高，必须及时更换，防止产生热疲劳开裂。在实际生产中，为了保证轧辊的温度不能太高，保持温度的稳定性，必须保证轧辊的冷却速度在3500L/h以上，水泵的压力应在0.8MPa以下。

　　从原来的方形箱式带孔结构，到实心圆筒式喷头，在切分楔部位增设2列椭圆水缝，水缝所覆盖的切分楔宽度为5~8mm；保证切分楔块部位的水是其它部位的3倍，以加强切割楔部位的冷却度，并改善切割楔形部位的轧槽寿命。

　　4.2 冷却水参数优化及供水系统的改造

　　选择合适的冷却水温度，如果太高的话，会加速轧辊的断裂，降低的话，会影响到轧管的再结晶，影响制品的品质，如果是极端低温和极端高温，会加速疲劳，所以，在生产中，轧辊的冷却水温度应该是40~60℃。

　　对轧辊冷却水管路进行了改进，从浊低式供水改为浊中供水，水泵电动机采用变频电动机，使水压达到0.8MPa，水压可自动调节。

　　4.3 孔型配置优化

　　由于冷却水效果不理想，热轧窄带钢φ550在原有孔型的基础上，对I架轧机的孔型采用强迫宽展的原理鉴于K1钢温较高，故将强迫宽展的道次设在了K3、K4上，将强迫宽展的槽底设计为直线形，同时为避免轧件表面产生皱纹而引起成品表面质量不合格，将强迫宽展的孔型斜度定为17.7°，将K3、K4横采用强迫宽展后又对K6的轧槽尺寸作了相应的改动，以保证不出现拉尾现象。

　　4.4 轧辊材质优化

　　以Q215型热轧窄带钢常用品种为例，其初始轧槽中心间距19.0mm，而中间辊环宽度7.8mm，达到了理论上的设计指标。但从辊环整体断裂的角度来看，辊环的宽度仍很窄，容易在疲劳条件下产生裂纹，最后造成辊环开裂。为此，从辊长的角度出发，设计了22.0mm的辊缝，并将中间辊环的宽度调整为10.8mm。

　　4.5 自动控制厚度配置改型

　　由于入口厚度、张力、摩擦系数、变形抗力等因素的影响，轧机的扎制力也会随之改变，而与之相关的变形曲线则会对厚度的出口产生一定的影响。自动厚度控制（AutomaticControllerController，AGC）主要是利用模型算法对带材厚度、轧制设备状况、外界扰动等进行自动控制，从而达到自动设定榨汁压力、速度、轧机辊缝的大小，并确保合理的厚度偏差。通常AGC采用的是液压下压系统，这种机构具有很高的精度，相应地也比较快速。轧机的质量控制与板坯厚度的精确控制有一定的关系，而液力QGC设备的数量又会对轧机的精度产生一定的影响。钢线精轧6号轧机，其粗轧控制厚度为（27~2.7）mm，而偏差率为10%。

　　4.6 避免操作不当

　　在生产过程中，由于使用不当引起的轧辊损伤也是很普遍的，因此，一要防止导向器与轧辊的直接接触。二要严格执行轧辊的冷却水开关，防止更换后的头没有水分。三要加强点检，防止卷辊出现问题，一旦出现卷辊，必须立即停机，待缠绕辊料冷至室温后才能停止处理。四要严格按照工艺制度控制轧件料形，杜绝单架次料形过大的现象。五要将轧件头部的黑头剪切干净，禁止过黑钢。

　　4.7 修复量要到位

　　为了保证每条轧槽的产量都能保持相对稳定的状态，不能出现多余的裂缝，否则的话，轧机的轧制量就会大打折扣，而且，如果出现了多余的裂缝，就会对产品的质量造成很大的影响。为此，在轧制过程中，必须严格按规定进行轧制，如Q215热轧窄带钢成品轧辊的车削量必须达到600mm，如果个别轧槽仍然不能完全消除，则可表示不再加工、使用。

　　5 结语

　　通过采取上述措施，可大大提高轧辊的使用寿命，减少更换轧辊的次数，减少工人的劳动强度。通过对轧辊中部的不均匀落块进行修正，使辊环裂纹、麻点等问题得以解决，由于冷却作用而产生的凹槽几乎为零，从而改善了制品的品质。平均有效工作效率的提高。

文章摘自：轧制技术与设备