1、 耳子
       缺陷特征：盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳子。在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子的产生。
       产生原因：1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。(2)轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量，产生耳子。(3)坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层、外来夹杂物，影响轧件的正常变形，形成耳子。
2、折叠
       缺陷特征：盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠。折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中间常存在氧化铁夹杂。
       产生原因：(1)前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成。再轧形成折叠。(2)导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形成折叠。
3、裂纹
       缺陷特征：盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱碳现象，裂纹中间常存在氧化亚铁。由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。
       产生原因：(1)钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)，皮下气泡及非金属夹杂物都会在盘条上造成裂纹缺陷。(2)钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造成成品的线状发纹。针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时很难检查出来，应特别予以注意。(3)高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当(预热速度过快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
4、凸起及压痕
       缺陷特征：盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕无规律性)，缺陷形状、大小相似。
       产生原因：凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造成的。
5、缩孔
       缺陷特征：盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属夹杂，同时某些非铁元素富集。
       产生原因：连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，轧后不能焊台。
6、截面夹杂
       缺陷特征：暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面夹杂。
       产生原因：这样的缺陷般是铸钢时外来的非金属物质进入钢液，粘附铸坯某个部位造成的。

 文章摘自：冶金技术网