轧钢工艺是以钢坯为原料，借助轧机旋转的轧辊作用力，让钢坯逐步产生塑性变形，最终获得期望的钢材成品的金属加工技术。它在钢铁生产流程里极为关键，决定钢材的质量、规格与性能。

一、工艺流程

1. 坯料准备：精选品质达标的连铸坯或钢锭，检验外形、尺寸，清理表面的氧化铁皮、裂纹等瑕疵 ，按照成品钢材的规格与重量要求，精准切割坯料。
2. 加热：把坯料送进加热炉，逐步升温到合适的轧制温度区间，均匀加热能规避轧制时因温度不均出现内应力、裂纹等缺陷，常见加热炉有步进式、推钢式。
3. 轧制：加热后的坯料输送至轧机，经多道次轧制程序，粗轧阶段快速减缩坯料截面积，塑造大致轮廓；精轧环节精准控制尺寸精度与表面质量，获取目标钢材的外形与尺寸规格，期间轧辊的孔型设计和轧制速度调控很关键。
4. 冷却：轧制完的钢材要马上冷却，利用空冷、水冷等模式，把钢材温度调控在合适范围，冷却速率影响钢材的金相组织与性能，像一些高强钢需严格把控冷却曲线。
5. 精整：冷却后的钢材开展矫直，去除残余变形；再经切头、切尾、定尺剪切，让钢材长度契合标准；最后凭借探伤、表面检查等手段，筛出有缺陷产品。

二、主要设备

1. 加热炉：步进式加热炉自动化与热效率高，能依序把坯料精准推送到各加热段；推钢式加热炉构造简单，不过容易出现推钢故障，维护成本稍高。
2. 轧机：二辊轧机常用于开坯等粗轧环节；三辊轧机可达成不同轧制道次切换，减少轧辊磨损；万能轧机对型材、板材能精准轧制，保障产品尺寸精度。
3. 冷却设备：层流冷却系统借助多组喷头，制造均匀稳定水流，实现高效可控冷却；喷雾冷却设备靠雾化水汽冷却钢材，灵活度高，特别适合形状复杂的钢材。
4. 精整设备：压力矫直机凭强大压力矫正大型钢材；飞剪能在钢材高速行进时迅速剪切，保证定尺精度；无损探伤仪如超声探伤、磁粉探伤设备，能敏锐检测钢材内部、表面缺陷。

三、工艺控制要点

1. 温度控制：从坯料加热起始，各阶段温度都得严格把控，轧制温度偏差大，钢材的晶粒组织会粗大不均，致使强度、韧性下降。
2. 轧制速度：粗轧速度快提升效率，精轧放慢保障精度，速度切换要平稳，不然易引发设备故障与钢材表面划伤。
3. 压下量：科学调配各道次压下量，前期大压下量快速减薄坯料，后期精细调控，保障产品的厚度、平整度达标。
4. 张力控制：轧制板材、带材时，精准的张力设定维持轧制稳定，避免跑偏、褶皱，让成品板形良好。

四、质量影响因素与解决措施

1. 表面质量问题：氧化铁皮残留、划痕影响钢材外观与耐蚀性，优化除鳞工艺、检查轧辊表面能改善；麻点缺陷多源于轧制时杂质嵌入，强化坯料清理、优化润滑可缓解 。
2. 尺寸精度不足：由轧机精度、轧制参数波动所致，定期校准轧机、智能调控轧制参数，能提升尺寸精度。
3. 性能不合规：不当的轧制工艺、冷却速率引发钢材强度、韧性异常，调整工艺参数、规范冷却流程，且加强成品性能检测，可保障质量。

轧钢工艺凭借严谨流程、精良设备与精细控制，塑造了满足建筑、机械制造、汽车等行业需求的钢材产品，持续推动钢铁产业高质量前行。