精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次，其他架次不得随意调整，其原因有两个：

1) 动了其中某一架的辊缝，会破坏各架问的微张力关系，造成产品尺寸波动；
2) 滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的，若放大某一架辊缝，会造成来料变大，导致导辊使用寿命降低甚至损坏导轮而出废品；若收小某一道次辊缝，会造成来料变小，导轮夹持不稳，会出现倒钢现象。
   当成品尺寸高度过大，宽度也过大时，应先调第一架轧机，后调成品轧机；
第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过 0.3mm 。
当发现钢坯表面质量不好时，应停机检查辊环、导卫中有无异物。
（ 1 ）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；
（ 2 ）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；
（ 3 ）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；
（ 4 ）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。
如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。 一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm 。
轧制中头部堆钢的原因主要原因如下：
（1）上道次轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢；
（2）由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头；
（3）扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢；
（4）轧件弯头造 成下道不进，引起堆钢。
轧制中尾部堆钢原因有：
（1）坯料本身带来的缺陷，如分层、严重气泡等，在轧制过程中轧至一半断裂造成堆钢；
（2）当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生堆钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制;当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生堆钢；
（3）由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢；
（4）由于轧辊突然断裂，或前几道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生改变而引起堆钢。
精轧机组机架间堆钢的原因有：
（1）导卫粘钢；

（2）导轮不转或轴承烧坏；
（3）轧件劈头；

（4）导卫或辊环装错；

（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合要求；

（6）导卫未紧固；

（7）压辊键断使辊片松动；

（8）辊片碎；

（9）轧辊轴轴瓦磨损或破裂；