目前，由螺栓联接引起的延迟断裂仍然是一个严重的产品质量问题。延迟断裂是材料在静止应力作用下，经过一定时间后突然脆性破坏的一种现象，是材料一环境一应力相互作用而发生的一种环境脆化，是氢导致材质恶化的一种形态。延迟断裂现象是妨碍高强度螺栓提高强度的一个主要因素。
产生延迟断裂是涉及到材料加工，环境等因素。本文从紧固件生产实践，提出延迟断裂的预防措施，供同行参考。
1、抗拉强度的偏差管理
　　在保证螺栓达到各项力学性能指标的基础上（尤其把抗拉强度和保证应力控制在合格范围内）要把螺栓的硬度控制在一定范围内。
2、防止螺栓表面层的增碳
　　脱碳通常有利于延迟破坏性能的提高，但是必须充分考虑疲劳强度的下降，并且不至于螺栓脱扣、滑牙。对原材料的预先退火工序必须严格注意脱碳和增碳，而在最终调质淬火时对于螺纹表面增碳是不允许的。
　　冷拔前盘条需要经过软化退火或球化退火，为了防止脱碳往往使用保护气氛或炉中放置木炭。如果炉中气氛控制不当或者发生特殊情况时，会在原材料表面造成增碳。由于螺纹处表面增碳，会使强度增加而塑性下降，导致延迟断裂。
3、防止渗磷
　　拉拔是生产高强度螺栓的第一道工序，但在拉拔前，盘条须经过磷化锌薄膜处理，增加光洁度，冷镦、调质淬火处理制成螺栓，会有磷渗入表面层里。对于高强度螺栓，可在热处理前用金属清洗剂和酸洗洗净磷化膜，达到防止渗磷的目地。要注意的是钢渗磷后，钢的临界点AC上升，表面出现较多铁素体，也影响后序发黑和氧化着色表面处理
4、减少应力集中的形状
　　螺栓头部是应力集中部位。典型螺栓的头部为六角形，从圆形成型为六角形的。冷镦变形可达60~80%，不允许有任何折叠，尤其是冷镦复杂形状的凸缘类螺栓。但由于机床精度，操作工人的技术水平，模具尺寸和质量等综合因素的影响，造成螺栓头部和杆部结合处的晶粒破碎或金属纤维断裂。此处组织很不均匀，并形成一个脆性断裂危险区域，造成应力集中。不完全螺纹和全螺纹形状的螺栓，应在允许的范围内，做到形状尽可能缓和应力集中。在调整冷镦机床时，不应忽视机床间隙，模具间隙以及机床模具间的误差，合理分配螺栓头部的镦锻变形量，增大头杆结合处的过渡圆角，使其内部组织达到合理状态。
　　对调换每种规格产品试模的样件，冷镦时应给予5~200件报废，特别是在那些应力集中的部位不能有伤痕。
5、良好的金属流线
　　金属的纤维组织沿轧制方向流动，这种因碳化物等脆性粒子在冷镦和冷挤加工时被细化、晶粒沿伸长方向变细变长，显示出导向所致。这种纤维组织就是塑性加工后，由变形产生的纤维流线。螺栓冷镦锻时，特别是在头杆连接处，如果冷镦锻质量拙劣，头部纤维塑性流线就紊乱、切断，这对高强度螺栓是不允许存在的缺陷，这将导致延迟断裂的发生。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自《中国金属制品网》