近日，我公司自主开发的“冶金节能环保技术集成创新及应用”及与宝钢工程技术集团公司联合开发的“AOD余热回收系统”等两个项目科技成果鉴定会顺利召开，经过与会专家的认真评议两个项目均顺利通过省级科技成果鉴定。至此，我公司已经拥有省级科技成果42项。

　　与会专家认真听取了课题组所作的工作报告、技术报告等报告，审查了相关技术资料，并进行了质疑、答辩。经过讨论酝酿，与会专家一致认定：

　　我公司完成的 “邢钢冶金节能环保技术集成创新及应用”项目不仅提交鉴定会的技术资料完整规范，符合鉴定要求。而且该项目通过系列节能减排技术在应用中的创新和集成实施，在对我公司节能减排技术水平和节能减排量得到明显提高的同时，对生态环境的保护也取得了较大的改善。（1）通过CDQ 、烧结余热发电、钢包自动加盖保温、节水等项目，对焦化、烧结、炼钢等工序的各种余能利用进行技术改造和创新，并由能源中心平台统一管控，其节电总量达38.9×106 kWh/a，发电项目总量达321×106 kWh/a，总节能量达3.32万吨标煤/a，在邢钢目前生产规模和条件下，企业节能减排效果显著，经济效益和环境效益明显。（2）通过采用以混凝沉淀+过滤+超滤+反渗透为主的综合水处理新工艺，实现了公司生产污水零排放，采用中水回用技术，增加了循环水利用率，吨钢耗新水降低1.4m3 ，节水效果显著。（3）钢包自动加盖保温技术采用插齿式装置，实现了钢包运行全过程自动加盖和揭盖，可降低转炉出钢温度15℃以上、降低了钢铁料消耗和钢包烘烤等能耗。吨钢可降低成本24-70元，经济效益明显。该项目在冶金行业具有显著的节能环保效益和推广应用前景，达到了国内领先水平。

　　我公司与宝钢工程技术集团公司联合开发的“AOD余热回收系统”项目不仅提交鉴定会文件资料齐全，符合鉴定要求，且该项目通过AOD余热回收技术在邢钢公司的应用，余热回收效率得到有效的提高。创新点如下：（1）入口段汽化烟道及加料口、氧枪口均采用低压强制循环的方式。水温≤140℃，运行压力≤0.35MPa。可以防止入口段汽化烟道内壁溅渣挂存，操作压力低，延长了烟道的使用寿命。（2）汽化斜烟道采用自然循环与强制循环相结合的方式，降低了系统的运行成本，解决了转炉系统烟气温度波动大、不利于自然循环的难题。（3）对流换热装置采用中压强制循环的方式、井式通道布置，各组换热段为模块式设置。提高了热回收效率，便于安装维护。该项目最大程度地利用了AOD炉烟气余热，降低了AOD炼钢能耗，具有显著的节能环保效益和推广应用前景，达到了国内领先水平。