追溯转炉炼钢技术工艺的发展历程，可概括为以下六个不同阶段：
　　（1）亨利贝塞麦在1855年的专利申请中提到插入式顶吹氧法，该方法使用一根耐火黏土吹管喷吹空气。第二种方法是埋入式侧吹氧，空气在靠近静态转炉炉底的位置吹入。
　　（2）当可以制备大量工业用氧气后，在1930~1949年间展开了重要的转炉炼钢技术工艺研发工作。重点研究底吹工艺，研究增加吹氧量以确保强烈的熔池搅拌（1936~1939年），这个尝试是在—台1t转炉上进行的（Lellep试验）。随后加强了顶吹，以确保氧气射流进入熔池深处进行搅拌（1939年Schwarz专利）。
　　（3）1949年6月，奥地利林茨的奥钢联公司在一台改进的2t贝塞麦转炉上进行顶吹氧气试验，证实了深入熔池内部的氧气射流及其强大动能是搅动金属和熔渣所必需的，产生的大量CO与液态渣滴和金属液滴一起构成乳化液，渣金乳化液具有极大的表面积，加上产生CO后扩充的面积，显著提高冶炼反应速度。随后，在奥地利林茨(Linz)的15t转炉以及多纳维茨（Donawitz）的5t和10t转炉上进一步进行吹氧实验。这种自动热补偿氧气炼钢工艺的高生产效率带来了对大型高炉的需求，同时其冶炼周期短、冶金效果和钢水温度的离散性低，为连铸技术的快速发展奠定了基础。
　　（4）在与底吹氧气初次试验（1936~1939年间）相隔几乎30年之后，开发出用碳氢化合物保护底吹风口的方案。氧气还用来承载石灰粉，使吹炼平稳，在获得低碳含量的同时，实现了钢水中低氧、低磷、低硅含量要求，降低铁氧化量，减少棕色烟气的产生，提高钢水收得率。
　　（5）底吹和顶吹氧气技术的发展，导致了顶吹氧气结合惰性气体底吹搅拌工艺的产生。这种工艺是在熔池高碳时底吹N2，达到低碳范围时切换为Ar进行搅拌。
　　（6）最新的发展很可能是在高碳范围内部分顶吹热空气与底吹氧气相结合。这导致了O2与CO反应生成CO2的二次燃烧率的增大。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自论文文献综述