1989年12月新日铁名古屋厂开始在转炉内进行铁水的”三脱”预处理（LD-ORP）。处理过程分为两步：把CaCO3从转炉底部吹入铁水中脱硅、脱磷，以增强搅拌能力，促进脱磷，脱硫剂则用Na2CO3复合CaO。

　　1995年3月NKK福山厂的第三炼钢厂将转炉改造为脱碳、脱磷兼用炉，在高炉经过脱硅的铁水被送入转炉型的脱磷炉后，加入块状造渣料，在复吹的条件下进行脱磷操作。福山三炼原设置有2座300t顶底复吹转炉，为了使铁水脱磷比率增加到接近100%，于1995年采用转炉脱磷工艺。

　　两座转炉分别在炉役前后半期进行脱碳炼钢（大约4000炉），炉役前后期作为脱磷炉，两座转炉交替使用，炉衬寿命约为8000炉。由于采用低磷铁水使转炉吹炼时间缩短约3min。此外，通过少渣冶炼，使转炉终点控制得到改善。几乎可实现无取样直接出钢，这样，出钢到出钢的周期从29min降为25min，减少4min。从而提高了单座转炉炼钢生产能力；降低了生产成本，目前福山厂二、三炼钢厂均采用单座转炉进行炼钢操作，每月钢产量达70余万吨。　

　　1999年3月和歌山厂新建2座210t顶底复吹转炉，采用SRP工艺。兑入转炉铁水W(Si)为0.4%，经脱磷后铁水W(P)降至W(P)0.01%。当冶炼低磷钢时，一般脱磷后铁水中W(P)降至0.01%-0.02%；一般钢种脱磷后铁水含磷量控制在W(P)为0.03%-0.05%。脱磷转炉氧耗13m3/t；脱碳转炉氧耗45m3/t。转炉脱磷后出的成品，采用挡渣，因此进入钢包中渣量较少，不需扒渣；但对冶炼W(P)<0.01%的钢种需进行扒渣。脱磷渣碱度控制在2.0-2.7，考虑冶炼钢种，温度越低，脱磷率越好，温度目标值一般控制在1350℃。

　　和歌山厂新建转炉车间配置有带顶枪并带喷吹的。RH装置（RH-PB），经RH-PB处理可将钢中硫降低至5×10-6以下；氮降至15×10-6以下；同时可将钢中碳、磷、氧含量降到极低水平，从而实现超纯净钢生产的最佳工艺。宝山钢铁集团公司从2002年开始了BRP（Baosteel BOF Refining Process）宝钢转炉脱磷—脱碳冶炼工艺的自主开发。经过一年多的生产实践，宝钢已采用BRP工艺生产了低磷和极低磷钢种，脱磷炉停吹磷含量大幅度下降，产品的磷含量降低，质量提高，而且已形成大批量生产的能力。

　　在转炉脱磷—脱碳双联法冶炼工艺中，两座复吹转炉中的一座作为脱磷炉，进行铁水脱磷预处理操作；另外一座作为脱碳炉，接受来自脱磷炉的低磷铁水进行脱碳、升温。脱碳炉产生的炉渣还可以作为脱磷炉的脱磷剂，从而减少了石灰消耗，达到稳定而快速的精练效果。用此工艺，在转炉内脱磷的平均吹炼时间约为11min，平均磷含量低于0.01%，最低可达到0.003%。比在鱼雷罐车中脱磷的效果好，脱磷能力强。而且用此方法大大减少了渣量，可以实行少渣冶炼，大大节省了造渣剂的用量，减少了铁损以及钢水收得率，经济效益提高。这种工艺在鞍钢鲅鱼圈钢铁分公司260吨顶底复吹转炉已进行了生产实践。

　　此外，德国蒂森公司利用终点前加强底吹搅拌可生产钢中磷低于0.006%的深冲钢。法国索拉克钢厂利用底吹喷石灰粉法生产深冲钢（马口铁）和重轨钢，产品质量在国际领先。日本的川崎制铁水岛厂、新日铁室兰厂以及韩国浦项光阳厂等均已采用了转炉脱磷工艺进行大规模生产。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自论文文献综述