本报讯（特约记者周勇 通讯员张鹏 杨旭辉）近几个月来邢钢喜讯频传，公司先后获准进入日本昭和采购平台，通过长安福特认证进入其原材料供应商目录。这标志着经过长达十年的不懈努力，邢钢在获得本田、现代、神龙汽车主机厂认证后，现已实现欧美日韩四大汽车生产区域的全覆盖。

　　为了配合汽车主机厂认证工作，满足汽车用钢对疲劳寿命、延迟断裂性能的严格要求，邢钢公司斥资搭建了疲劳测试平台、洁净钢测试平台、延迟断裂测试平台，加强对汽车紧固件的疲劳性能、夹杂物水平、耐延迟断裂能力等线材应用性能的研究。

　　为了确保服役期间承受高交变应力作用的汽车关键部位紧固件的安全可控，汽车产品标准要求对底盘和动力总成部分的高强度紧固件进行疲劳寿命试验，达到低至500万次高至1000万次应力循环不断裂才能满足其疲劳寿命要求。

　　通过疲劳试验明确产品的疲劳寿命、各种失效概率下的条件疲劳极限；通过FEI扫描电镜观察明确夹杂物的种类、数量、形状、元素含量和分布情况，实现全面、准确的定量分析；配合研究级徕卡显微镜等多种线材应用研究手段，了解疲劳断裂机理，明确疲劳断裂原因，制订相应改善措施，不断提升产品品质，这就成为了满足汽车用钢需求的重要一环。

　　汽车上主要是底盘及动力总成集成的一些连接点上，受到交变载荷的作用，螺栓材料中随时间产生周期变化的应力，称交变应力。在交变应力下工作的连接件，其破坏形式与静载荷作用下不同。在交变应力下，连接件的最大应力虽然大大低于材料的屈服强度，但经过频次较高的重复后，也会突然断裂。往往由于这些连接点都会涉及到安全或者性能，且螺栓的疲劳断裂没有任何的先兆，即使是塑性较好的材料，断裂前却没有明显的塑性变形，发生破坏后一般都会带来比较严重的后果。因此，应用于汽车底盘和动力总成等关键部位的紧固件需要满足疲劳性能要求，方能保证服役期间安全有效。