3、如何实现使结晶器保护渣粉形成所谓“三层结构”?

　　要发挥保护渣5个方面功能，就必须使添加到结晶器渣粉形成“三层结构”。要形成“三层结构”关键是要控制保护渣粉的熔化速度，也就是说，加入到钢液面的渣粉不要一下子都熔化成液体，而是逐步熔化。为此，一般都是在保护渣中加入碳粒子作为熔速的调节剂。

　　碳粒子控制熔速的快慢决定于加入碳粒子种类和数量。碳是耐高温材料，极细的碳粉吸附在渣粒周围，使渣粒之间互相分隔开来阻碍了渣料之间的接触、融合，使熔化速度变缓。如果加入碳粉不足，渣层温度尚未达到渣料开始烧结温度，碳粒子就已烧尽，则烧结层发达，熔速过快，液渣层过厚。如果加入碳粉过多，渣料全熔化后尚有部分碳粒子存在，则会使烧结层萎缩，烧结层厚度过薄。加入碳粉数量适中时，在烧结层中有部分碳粒子烧尽，其余部分渣料尚受碳粒子的有效控制，这样就会得到合适厚度的烧结层和液渣层。配碳材料有石墨和碳黑两种。石墨颗粒粗大，粒度为60～80μm，其分隔和阻滞作用较差，但开始氧化温度较高(约560℃)，氧化速度较慢，在高温区控制熔速能力较强。碳黑为无定型结构，颗粒很细(0.06～0.10μm)，分隔和阻滞作用强，开始氧化温度较低(500℃)，氧化速度快，所以碳黑在渣层温度较低区，控制熔速能力强，在高温区控制效率较低，即使增加配入量，其改善效果也是有限的。一般配入的碳粉量为4～7％。

　　 4、影响保护渣吸收钢水中夹杂物有哪些因素?

　　浸入式水口注流在结晶器内引起钢水对流运动，上浮到结晶器钢渣界面上的夹杂物，由于结晶器液面的波动，可能会被卷入到凝固壳，造成铸坯皮下夹杂或表面夹渣，影响表面质量。因此，希望上浮到钢渣界面的夹杂物很快被液渣层吸收、溶解。

　　要使上浮到钢渣界面的夹杂物，迅速转移到液渣中去，这个过程决定于：

　　(1)钢渣界面接触面积；

　　(2)液体渣的粘度；

　　(3)渣子溶解夹杂物的能力。

　　也就是说，渣子流动性越好，钢渣接触面积越大，夹杂物就越易进入渣中。只要夹杂物一进入渣中，渣子能迅速吸收溶解，而渣子溶解夹杂物的能力主要决楚、于渣子化学成分，也就是CaO和SiO2含量，(CaO％/ SiO2％称为碱度)以及渣中原始Al2O3含量。

　　生产试验指出，碱度增加，渣子溶解Al2O3夹杂物能力增大，当碱度大于1.1，则溶解Al2O3能力下降；渣中原始Al2O3含量大于10％，则渣子溶解Al2O3迅速下降。因此配制保护渣时，应使渣子CaO％与SiO2％之比在0.9～1.0，原始的Al2O3含量尽可能低，一般应小于10％。结晶器钢水面上液渣层对Al2O3夹杂溶解能力究竟有多大?研究指出：当CaO％/ SiO2％=0.9～1.0时，渣中Al2O3含量大于20％，就有高熔点的化合物析出，使渣子熔点升高，粘度增大，也就不能再吸收上浮的夹杂物。

　　然而，在浇注过程中，结晶器保护渣不断消耗，也不断吸收上浮夹杂物，而使渣子被Al2O3富集。为了保持渣子具有良好的吸收Al2O3能力，而又不改变渣子性能，可采取以下措施：

　　(1)配制渣粉时，选择合适原料，应尽可能降低原始渣中的Al2O3含量；

　　(2)适当增加渣粉消耗，冲稀渣中Al2O3含量；

　　(3)浇注过程中随渣中Al2O3富集，可采用结晶器换渣操作。

文章摘自：冶金技术网