5、结晶器液渣层厚度的作用及其测定方法有哪些?

        保护渣要达到良好的使用效果，必须有合乎实际需要的液渣层厚度。液渣层过厚或过薄都会使板坯产生表面纵裂纹。如板坯拉速为1.2～1.5m/min，液渣层厚度小于5mm，板坯纵裂纹明显增加(由50mm/m增加到200mm/m)，液渣层厚度6～15mm，纵裂纹几乎消失，液渣层大于20mm，纵裂纹又有所增加。液渣层厚度小于某一值，沿结晶器周边形成的渣圈，会使弯月面液渣流入坯壳与铜壁之间的通道堵死，致使液渣不能顺利流入坯壳表面而形成均匀的渣膜，则可能在相应的铸坯表面上产生纵裂纹。那么液渣通过弯月面下流的通道不被堵死所需的液渣厚度是多少呢?根据理论计算指出，拉速小于lm/min，液渣层厚度为5～7mm，拉速大于lm/min，液渣层厚度为7～15mm。这与生产实践所测的临界液渣层厚度是一致的。

       在生产中测定液渣层厚度的方法：把一根钢丝和一根铜丝(或铝丝)绑在一起，插入结晶器渣层中，由于液渣温度比铜的熔点高，所以铜丝熔化，量出铜丝熔化的长度即为液渣层厚度。由于板坯结晶器断面各点钢水温度是不一样的(如浸入式水口区域和结晶器边部)，液渣层厚度也不相同，因此可测定不同位置的液渣层厚度。

　　6、保护渣是如何起润滑作用的?

       浇注过程中结晶器上下振动，铸坯向下运动，在凝固壳表面与铜壁之间产生了摩擦，使坯壳与铜壁粘结，使拉坯阻力增大，轻者导致坯壳产生裂纹，重者会使坯壳拉裂。因此在坯壳与铜壁之间必须要进行润滑，这个作用只有靠保护渣来实现。

        要保证良好的润滑，在凝固壳与铜壁之间必须有一层性状合适、厚度均匀的液态渣膜。结晶器钢液面上的液渣层是不断供给液渣膜的源泉。为此要保证结晶器弯月面附近液渣流入坯壳与铜壁之间的通道畅通，不受铜壁周围的渣圈堵塞。

        那么润滑渣膜是如何形成的呢?当把钢水浇满结晶器就形成了初生坯壳，向液面添加保护渣粉，则渣粉熔化形成了一层液渣层，靠近铜壁四周的液渣冷却形成了渣圈，随着结晶器向下运动，渣子逐渐被挤入到坯壳与铜壁之间以致完全为渣子充填。铜壁温度低，靠近铜壁一侧的渣壳保持为固体渣皮，而凝壳表面温度高，靠近坯壳一侧渣子是液态渣膜，具有流动性。这样结晶器铜壁与坯壳之间靠液态渣膜来滑润，它随铸坯拉出而消耗掉，而附着在铜壁上的固体渣皮随结晶器振动而基本上不消耗。在渣膜不断消耗的同时，钢液面液渣经弯月面通道不断向下补充，形成了稳定液态渣膜。

       渣膜的厚度与渣子粘度、拉速、结晶器振动等因素有关。知渣子粘度一定，拉速增加，渣膜厚度增加；而拉速一定，粘度增加，则渣膜厚度减少。

       一般渣膜厚度50～200μm，渣子消耗为0.4～0.6kg/t。，因此，要使渣膜对凝固坯壳的润滑处于最佳状态，则渣膜厚度，渣子消耗、渣子粘度三者要配合适中。当结晶器振动一定的情况下，粘度(η)和拉速(V)应配合适当，低粘度与低拉速，或高粘度与高拉速搭配均不可取，以两者的乘积η·V作为指标来评价润滑状况，η·V值过小或过大，均表示渣膜厚度和消耗不适当，润滑状况不良。

 文章摘自：冶金技术网