（二）、根据吐丝圈数判断钢头部运行至何位置，一般在该位置之前检查钢头部撞击的位置及原因。
针对废品箱堆钢所采取的措施
1、初期安装时废品箱翻转导槽与轧制线偏离，后来重新对废品箱翻转导槽底座进行对中处理。
2、翻转导槽销子磨细后上盖上下窜动，严重时达0.5－0.6mm，后换用螺丝代替原来的销子。
3、废品箱上盖太轻，易翻开，太重，起不到保护作用，后来对废品箱上盖重量加重。
4、对夹送辊后导卫进行改造，增大其倾角，避免钢头部撞击吐丝机入口导管。
5、夹送辊中间导卫夹具偏，致使中间导卫偏，换新夹具。
6、对水冷段导槽制定使用标准：精轧后水冷段中规格导槽最大磨损直径不大于24mm，
小规格导槽最大磨损直径不大于19mm，偏离中心线不超过2mm，导向管摆动不超过2mm。
划定维护责任：28架出口至夹送辊处轧制线不对中责任归生产准备，要求轧制线大校每月一次，小校日修及停车时间即校。轧钢车间负责检查是否有钢头、钢渣及水嘴是否活动，水嘴活动由准备承担；
堆钢后处理完导槽的对中由轧钢承担，水嘴导管摆动由生产准备解决
红坯质量及影响
1、上道次轧件尺寸过高或过宽会使轧件挤在该道次的进口导卫中受阻堆钢。应观察轧件头部受阻的痕迹，作出判断。
2、轧件头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或夹渣等原因造成劈头，引起堆钢。
3、上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。
4、进出口导卫中心线与孔形中心线不一致，上下辊磨损不均匀，传动部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。
5、红坯尺寸设定不当，可引起辊环断裂或碎裂。
6、来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。
7、来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。
8、粗中轧机组利用了轧件的高温，增加了轧件的延伸。
9、预精轧机组利用了中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证了废品的减少。
10、精轧机组各架料形符合要求，才能保证正常的连轧关系（预计的微张力轧制效果）。
11、红坯温度的高低影响着变形抗力的大小从而影响了电机负荷的大小。
12、温度较低的轧件会导致轧机弹跳的增加而影响金属秒流量，造成轻微堆钢现象。
13、轧件头部低温会使头部宽展增加而堆钢。
14、轧件温度高会使其过软在精轧机组内堆钢，也会使二次氧化严重，造成氧化铁皮脱落阻塞导卫堆钢。
15、轧件温度不均匀会造成张力波动从而给成品精度带来影响。