一、轧件头部堆钢

　　原因：

　　1）换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑；

　　2）轧件头部出机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部顶导位；

　　3）轧槽或导槽有异物；

　　4）坯料严重脱方，无法进入轧机或将出口管子带出；

　　5）坯料劈头顶出导卫或缠辊。

　　解决办法：

　　1）换辊、换槽时增加轧槽摩擦力，用砂轮机打磨轧槽或采用点焊方法，并且关闭轧辊的冷却水直至完全咬入；

　　2）及时检查导卫底座是否松动，轧制线是否对中，及时更换旧的导卫。

　　3）轧制过程，及时清理氧化铁皮；

　　4）轧制过程，及时清除不合格坯料，出现劈头，应尽快拍急停，减少废钢处理时间。

　　二、轧件中部和尾部堆钢

　　原因：

　　1）由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当造成堆钢；

　　2）坯料的缺陷，如夹杂、气泡等，在轧制过程中断裂造成堆钢；

　　3)轧机转速设计不当，处于堆钢轧制状态，当轧件前半部靠前面轧机维持微张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架处堆尾；

　　4）机架电机突然升速或降速引起堆钢；

　　5）轧辊突然断裂或前几道次导卫严重损坏引起堆钢。

　　解决方法：

　　1)换辊、槽后，准确设定槽底，正确测算辊径和速度，减小速度误差；

　　2)加强对不合格坯料检查；

　　3)正确调整各机架间的张力；

　　4)检查电气设备，更换损坏的电气元件；

　　5)检查轧辊冷却水量，调整钢温，禁止轧制低温钢、黑头钢。

　　三、精轧机架间堆钢

　　主要原因：

　　1)导卫轮不转或轴承烧；

　　2)轧件劈头；

　　3)导卫或辊环装错；

　　4)辊缝设定不当或来料尺寸不合适；

　　5)辊环碎；

　　6)鱼线断导致轧线自动碎断。 

　　解决方法：

　　1)更换导卫，同时加强导卫安装的正确性；

　　2)加强坯料检查及加长切头长度；

　　3)重新核对及调整辊缝；

　　4)更换辊环，同时检查冷却水管；

　　5)检查鱼线吊坠处的开关、检查精轧机内导卫处是否有废钢，若有则说明是前一支后尾在精轧机内堆钢，重新设定精轧机内辊缝。

                                                                                文章来源：轧钢之家